Příprava a předúprava surovin:
Běžné materiály: Vstřikovaný kryt o průměru 28 mm je vyroben převážně z PP (polypropylenu) nebo PE (polyethylenu). Tyto materiály nabízejí dobrou cenovou efektivitu a splňují normy pro styk s potravinami.
Sušení: Pokud je obsah vlhkosti v materiálu vysoký (například u některých PE materiálů), je obvykle nutné sušit při teplotě 55 °C po dobu přibližně 2 hodin, aby se po formování zabránilo tvorbě bublin nebo stříbrných pruhů.
Základní proces vstřikování plastů:
Vstřikování a vstřikování: Předupravené plastové pelety se zahřívají ve válci vstřikovacího stroje (teplota PP válce je přibližně 180–280 °C) a podléhají šnekovému střihu (otáčky šneku se pohybují od 1 do 150 ot/min), aby se roztavily. Poté se rychle vstřikují do dutiny formy rychlostí až 484 g/s.
Udržování tlaku a chlazení: Poté, co tavenina naplní dutinu, je nutné udržovat tlak (přičemž tlak obvykle činí 60–80 % vstřikovacího tlaku), aby se doplnil objem materiálu, který se smršťuje v důsledku chlazení, a zabránilo se tak smršťování výrobku. Následně se forma ochladí kanály chladicí vody uvnitř formy (obvykle se jako médium používá teplá voda). Teplota formy musí být obvykle udržována na 60–90 °C, což je klíčové pro kvalitu výrobku.
Vyjmutí z formy a vyhození: Po dokončení ochlazení se forma otevře. Vyhazovací systém vstřikovacího lisu (s vyhazovací silou přibližně 70,6 kN) tlačí na vyhazovací tyč nebo přítlačnou desku, čímž se vyjme vylisovaný uzávěr lahve z formy.
Postprodukce a kontrola kvality:
Následné zpracování: Po vyjmutí z formy je třeba u uzávěrů lahví oříznout otvory a podrobit se nezbytnému následnému zpracování (například žíhání dílů z PE materiálu, které se provádí ponořením do horké vody na 2–4 ​​hodiny).
Kontrola kvality: Toto je klíčový krok k zajištění kvality výrobku. Je třeba provést různé kontroly, včetně velikosti uzávěru lahve (například velikost otvoru lahve o průměru 28 mm musí splňovat požadavky výkresu), těsnicí vlastnosti (například nedochází k úniku po zkoušce vnitřním tlakem 0,2 MPa po dobu 30 minut) a otevírací síly bezpečnostního kroužku (například pro počáteční otevření je nutné vyvinout sílu 25–30 N).
Klíčová role plísní
Formy jsou srdcem vstřikování plastů. Jejich návrh a výroba přímo ovlivňují kvalitu víček a efektivitu výroby.
Počet a uspořádání dutin: Pro zvýšení efektivity se běžně používá vícedutinové provedení (například jedna dutina produkuje dva kusy, jedna dutina produkuje čtyři kusy nebo i více). Víčka lahví o průměru 28 mm jsou díky své malé velikosti obzvláště vhodná pro vícedutinové uspořádání.
Systém nalévání: Mezi běžné typy bran patří:
Vstupní bod: Vhodný pro víka s vysokými požadavky na vzhled. Lze jej automaticky oddělit, ale konstrukce formy je složitější (vyžaduje formu se třemi deskami).
Obrácená brána: Může automaticky odříznout bránu při otevření formy a je to běžná volba.
Systém horkých vtoků: Široce používaný ve vysokorychlostní výrobě, může snížit zablokování vtoků, zvýšit míru využití materiálu a zkrátit cyklus vstřikování (dokáže podporovat rychlé cykly vstřikování i <2 sekundy).
Chladicí systém: Účinný chladicí okruh (například chladicí systém s obklopujícím chladicím okruhem) je klíčový pro zvýšení efektivity výroby a uniformity produktů.
Vyjmutí z formy a zpracování závitu: U uzávěrů lahví se závitem lze kromě nuceného vyjmutí z formy (použitelné pro měkké materiály, jako je PP) a vyhazování jádra posuvníkem (používá se pro manipulaci s bočními otvory nebo bočními prohlubněmi) použít také mechanismus vyhazování šroubem (poháněním jádra k otáčení pomocí ozubených tyčí nebo motorem poháněných mechanismů za účelem vyjmutí závitu z formy).