1. Shromážděte potřebné informace
Při navrhování nástroje pro ražení za studena se shromažďují informace, jako jsou výkresy výrobků, vzorky, konstrukční úkoly a referenční výkresy atd., a proto je třeba chápat následující otázky:
l) Zjistěte, zda je poskytnutý přehled produktu úplný, zda jsou technické požadavky jasné a zda existují nějaké zvláštní požadavky.
2) Pochopte, zda se jedná o zkušební, dávkovou nebo hromadnou výrobu, abyste určili strukturální povahu dílu.plíseň.
3) Pochopte vlastnosti materiálu (měkký, tvrdý nebo polotvrdý), rozměry a způsoby dodávek (jako jsou pásy, svitky nebo využití šrotu atd.) dílů, abyste mohli určit přiměřenou mezeru pro střihání a způsob podávání pro ražení.
4) Pochopte příslušné podmínky lisu a související technické specifikace a určete vhodnou formu a související parametry podle vybraného zařízení, jako je velikost základny formy, velikostplíseňrukojeť, výška uzavření formy a podávací mechanismus.
5) Pochopit technické síly, podmínky zařízení a zpracovatelské dovednosti při výrobě forem, aby poskytl základ pro určení struktury formy.
6) Pochopit možnosti maximalizace využití standardních dílů za účelem zkrácení výrobního cyklu forem.

2. Analýza procesu lisování
Zpracovatelnost lisováním se vztahuje k obtížnosti lisování dílů. Z technologického hlediska se analyzuje především to, zda tvarové charakteristiky, rozměry (minimální vzdálenost od okraje otvoru, clona, ​​tloušťka materiálu, maximální tvar), požadavky na přesnost a materiálové vlastnosti dílu splňují požadavky procesu lisování. Pokud se zjistí, že proces lisování je nekvalitní, je nutné navrhnout úpravy lisovaného výrobku, které lze upravit po souhlasu konstruktéra výrobku.

3. Stanovte rozumný plán procesu ražení
Metoda stanovení je následující:
l) Provést analýzu procesu podle požadavků na tvar, rozměrovou přesnost a kvalitu povrchu obrobku za účelem určení povahy základních procesů, zejména řezání, děrování, ohýbání a dalších základních procesů. Za normálních okolností to lze přímo určit požadavky na výkres.
2) Určete počet procesů, například počet hlubokých tažení, podle procesních výpočtů.
3) Určete sled procesních uspořádání podle deformačních charakteristik a požadavků na velikost každého procesu, například zda nejprve děrovat a poté ohýbat, nebo nejprve ohýbat a poté děrovat.
4) Podle výrobní šarže a podmínek určete kombinaci procesů, jako je proces kompozitního ražení, proces kontinuálního ražení atd.
5) Nakonec se provede komplexní analýza a srovnání z hlediska kvality výrobku, efektivity výroby, obsazenosti zařízení, obtížnosti výroby forem, životnosti formy, nákladů procesu, snadnosti obsluhy a bezpečnosti atd. Za předpokladu splnění požadavků na kvalitu lisovaných dílů se určí nejúspornější a nejrozumnější plán lisovacího procesu vhodný pro specifické výrobní podmínky a vyplní se karta lisovacího procesu (obsah zahrnuje název procesu, číslo procesu, náčrt procesu (tvar a velikost polotovaru), použitou formu, vybrané zařízení, požadavky na kontrolu procesu, desku (specifikace a výkon materiálu, tvar a velikost polotovaru atd.):

4 Určení struktury formy
Po určení povahy a sledu procesu a kombinace procesů se stanoví plán lisovacího procesu a určí se struktura raznice pro každý proces. Existuje mnoho typů děrovacích raznic, které je třeba vybírat podle výrobní dávky, velikosti, přesnosti, tvarové složitosti a výrobních podmínek lisovaných dílů. Principy výběru jsou následující:
l) Určete, zda použít jednoduchou formu nebo formu s kompozitní strukturou, v závislosti na výrobní šarži dílu. Obecně řečeno, jednoduchá forma má nízkou životnost a nízké náklady, zatímco kompozitní forma má dlouhou životnost a vysoké náklady.

2) Určete typ matrice podle požadavků na velikost součásti.
Pokud je rozměrová přesnost a kvalita průřezu dílů vysoká, měla by se použít konstrukce přesného lisovacího nástroje; pro díly s obecnými požadavky na přesnost lze použít běžný lisovací nástroj. Přesnost dílů vyražených kombinovaným lisovacím nástrojem je vyšší než u progresivního lisovacího nástroje a progresivní lisovací nástroj je vyšší než u jednostranného lisovacího nástroje.

3) Určete strukturu matrice podle typu zařízení.
Pokud se během hlubokého tažení používá dvojčinný lis, je mnohem lepší zvolit dvojčinnou strukturu matrice než jednočinnou strukturu matrice.
4) Vyberte strukturu nástroje podle tvaru, velikosti a složitosti dílu. Obecně se pro velké díly, aby se usnadnila výroba forem a zjednodušila konstrukce formy, používají jednoprocesní formy; pro malé díly se složitými tvary se pro snadnou výrobu běžně používají kompozitní formy nebo progresivní formy. Pro válcové díly s velkým výkonem a malými vnějšími rozměry, jako jsou například pouzdra polovodičových tranzistorů, by se měla použít progresivní forma pro kontinuální tažení.
5) Vyberte typ formy podle výrobního výkonu a ekonomiky. Pokud není možné vyrábět formy na vysoké úrovni, zkuste navrhnout jednodušší konstrukci formy, která je praktická a proveditelná; a s dostatečným vybavením a technickými možnostmi, abyste prodloužili životnost formy a splnili potřeby hromadné výroby, měli byste zvolit složitější konstrukci přesné matrice.
Stručně řečeno, při výběru struktury formy je třeba zvážit mnoho hledisek a po komplexní analýze a srovnání by zvolená struktura formy měla být co nejrozumnější. Porovnání charakteristik různých typů forem viz tabulka 1-3.

5. Proveďte nezbytné procesní výpočty
Hlavní výpočet procesu zahrnuje následující aspekty:
l) Výpočet rozložení polotovaru: Jde především o určení tvaru a rozložené velikosti polotovarů pro ohýbané a hlubokotažné díly, aby bylo možné rozvržení provést co nejekonomičtěji a rozumně určit vhodné materiály.

2) Výpočet děrovací síly a předběžný výběr lisovacího zařízení: výpočet děrovací síly, ohýbací síly, tažné síly a související pomocné síly, odlehčovací síly, tlačné síly, síly držáku polotovaru atd., v případě potřeby je také třeba vypočítat děrovací práci a výkon pro výběr lisu. Celkový děrovací tlak lze snadno vypočítat podle výkresu rozvržení a struktury vybrané formy. Na základě vypočítaného celkového děrovacího tlaku se nejprve vybere model a specifikace lisovacího zařízení. Po návrhu obecného výkresu formy se zkontroluje, zda velikost matrice (například výška v uzavřeném stavu, velikost pracovního stolu, velikost únikového otvoru atd.) splňuje požadavky, a nakonec se určí typ a specifikace lisu.

3) Výpočet těžiště tlaku: Vypočítejte těžiště tlaku a při návrhu formy se ujistěte, že se těžiště tlaku formy shoduje se středovou osou rukojeti formy. Účelem je zabránit tomu, aby forma byla ovlivněna excentrickým zatížením a tím ovlivnila kvalitu formy.

4) Provést výpočet rozvržení a využití materiálu. Za účelem poskytnutí základu pro kvótu spotřeby materiálu.
Metoda návrhu a kroky výkresu rozvržení: obecně se nejprve zvažuje a vypočítá míra využití materiálů z hlediska rozvržení. U složitých dílů se silný papír obvykle rozřezává na 3 až 5 vzorků. Vybírají se různá možná řešení. Optimální řešení. V dnešní době se běžně používá počítačové rozvržení, které komplexně zohledňuje velikost formy, obtížnost konstrukce, životnost formy, míru využití materiálu a další aspekty. Zvolte rozumný plán rozvržení. Určete překrytí, vypočítejte vzdálenost kroků a šířku materiálu. Určete šířku materiálu a toleranci šířky materiálu podle specifikací standardního materiálu desky (pásu). Poté nakreslete vybrané rozvržení do výkresu rozvržení, označte příslušnou čáru řezu podle typu formy a pořadí děrování a označte velikost a toleranci.

5) Výpočet mezery mezi konvexní a konkávní formou a velikosti pracovní části.

6) Pro proces tažení určete, zda tažná matrice používá držák polotovaru, a proveďte doby tažení, rozložení velikostí matrice v každém meziprocesu a výpočet velikosti polotovaru.
7) Speciální výpočty v jiných oblastech.

6. Celkový návrh formy
Na základě výše uvedené analýzy a výpočtu lze provést celkový návrh struktury formy a nakreslit náčrt, přičemž se stanoví výška uzavřeného prostoru.plíseňlze předběžně vypočítat a obrysovou velikostplíseň, lze zhruba určit strukturu dutiny a způsob upevnění. Zvažte také následující:
1) Struktura a způsob upevnění konvexních a konkávníchformy;
2) Způsob polohování obrobku nebo polotovaru.
3) Vykládací a vyprazdňovací zařízení.
4) Režim naváděníplíseňa potřebná pomocná zařízení.
5) Způsob krmení.
6) Určení tvaru základny formy a instalace matrice.
7) Použití normydíly forem.
8) Výběr lisovacího zařízení.
9) Bezpečný provozplíseňs, atd.